Kaizen são uma série de procedimentos , que envolvem as pessoas de tal maneira , que todos, desde o mais humilde funcionário, até a alta gerência , ficam comprometidos com a melhoria contínua da empresa.

Em nossos dias, ainda temos empresários e administradores que acreditam que funcionário motivado é aquele que ganha bem. Na verdade, quem ganha mal fica desmotivado, mas nem sempre quem ganha bem é um entusiasmo em pessoa.

Entusiasmo é o estado que uma pessoa atinge quando encontra um caminho para atingir determinada meta, que para si tem muito valor. Uma empresa que possua uma filosofia KAIZEN, é uma empresa forte, dinâmica, competitiva, flexível, e lucrativa, em qualquer oscilação de mercado.

Enquanto que em uma empresa convencional, as idéias são dadas por poucos para muitos, no KAIZEN a melhoria nasce de todos, sendo mais facilmente absorvida , além de estar mais sintonizada com a cultura da empresa.

Fazer o KAIZEN é motivar para melhorar.

Com estas palavras, em 1987, Bob Galvin, Diretor Executivo da Motorola Inc., iniciou o processo de Seis Sigma em sua empresa, e tornou-se o pioneiro desta técnica que revolucionou o conceito de qualidade no mundo todo.

Em 1995, Jack Welch, o homem por trás da gigante GE, completa o conceito e faz a GE decolar no campo da Qualidade. A partir deste momento, o Seis Sigma passaram a ser a meta e o sinônimo de qualidade.

Antes de tudo, Seis Sigma é um conceito, uma cultura, uma mentalidade que leva a empresa a repensar seus conceitos do que é Qualidade, tornando-a ágil e focada no cliente, através da iniciativa de cada pessoa da organização em superar-se a cada dia.

A. Naccarati Consultores, possui profissionais especializados no conceito Seis Sigma, prestando diversos tipos de trabalhos, desde sua implementação, treinamentos, palestras, e cursos on line sobre o assunto.

Usando um conceito bem prático, Sigma é o sinônimo de desvio padrão, ou seja, uma estatística que estabelece a quantidade de variabilidade em um dado processo. Se a variabilidade é pouca o produto é mais uniforme. Então para uma dada característica do produto/serviço quanto menor for a variabilidade melhor é esta característica (o que pode ser entendido como Qualidade).

Então, do ponto de vista matemático, Sigma pode refletir a Qualidade de um produto/serviço, indicando a capacidade do processo em repetir a produção de uma dada característica, sem variabilidades não programadas.

Seis Sigma é muito mais que um número. A técnica cria uma metodologia focada nos mínimos detalhes que compõem as características de maior importância. É uma revolução de conceitos, aplicável a serviços tanto como em peças de produção.

O CEP (Controle estatístico de Processo) é uma ferramenta obrigatória para sistemas de qualidade automobilístico.

Neste sistemas, bem como outros sistemas mais complexos, é necessário que além da simples detecção de problemas, como por exemplo, na situação de não conformidades, tenhamos também um método científico/matemático de verificação de tendências.

Em outras palavras, o CEP nos fornece em números a segurança que o processo apresenta, em conseguir as medidas e precisão requerida pela engenharia de produto ou pela engenharia de processo.

Isto é particularmente importante e impactante em produção seriada de grande número de itens. Processos em Seguros ou incapazes como o termo tecnico prevê, podem passar longos períodos e muitos lotes produzindo em conformidade, e apresentar defeitos ou uma série de defeitos a partir de mínimas alterações nas situações de produção.

Em termos simples os processos inseguros ou com pouca margem de segurança em condições ideais, como por exemplo ferramentas recentemente afiadas ou reparados, máquinas novas ou em excelente estado de conservação, condições ambientais perfeitas, operadores treinados e atentos, entre outras características diretas ou indiretas, podem apresentar resultados satisfatórios pois os limites de tolerância encontram-se dentro dos limites de capacidade de fabricação. Quando o processo é inseguro significa que a diferença entre estes limites, é pouca e estreita, tornando qualquer variação do processo um gatilho para a produção de itens em desconformidade.

Algumas indústrias e clientes possuem seus próprios e índices de segurança, conhecidos como capacidade de processo, que podem facilmente ser comparados aos resultados das cartas de monitoramento de CEP.

A A. Naccarati Consultores e Auditores possui larga experiência na montagem deste tipo de monitoramento, incluindo soluções informatizadas para a produção de cartas de CEP para os mais variados mercados ou clientes.

O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é mais uma ferramenta compulsória para sistemas de qualidade automotivos entre outras aplicações mais críticas.

O manual de FMEA deve ser adquirido junto com as normas que os requerem. A análise de falha e seus efeitos, em rápidas palavras é uma técnica de estimativa de defeitos possíveis ou falhas possíveis no momento em que estão sendo determinados parâmetros de produção ou parâmetros de produtos.

O FMEA é aplicado tanto nas atividades de engenharia de produto, engenharia de processo como também é aplicado para os processos efetivamente.

O FMEA possui um modelo normalizado que pode ser encontrado no manual do FMEA na edição atualizada. Até a presente data esta ferramenta é desenvolvida pesquisada e mantida para a sociedade através do International Automotive Task Force, representada no Brasil atualmente pela AIAG.

É esperado ter um trabalho de FMEA uma identificação das possíveis fontes de falha, de maneira proativa, e um conjunto de medidas mitigadoras para combater estas possíveis fontes de falhas futuras.

Esta é uma característica extremamente importante do FMEA: ser realizado de forma Ampla e completa por equipe multidisciplinar em um momento anterior ao lançamento de produtos ou ainda montagem e autorização para produção de linhas produtivas.

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O MSA (análise de sistema de medição) é uma técnica completa para garantir a confiabilidade metrológica nos processos industriais entre outros. Na verdade qualquer medida realizada, tem embutida em si uma quantidade de erro e incerteza que se não for conhecida poderá indicar caminhos errôneos na tomada de decisão.

Se considerarmos que uma medição indica caminhos de ajustes a produção, um dado como este com algum tipo de erro implicará em processos defeituosos de origem.

Por esta razão é extremamente importante realizar uma análise do sistema de medição através de uma metodologia estatística que possa estudar todo o sistema de medição, bem como o seu comportamento e assim estimar o nível de confiança e certeza nas leituras obtidas pelos operadores com seus instrumentos.

É claro que todo esse estudo depende de uma avaliação das tolerâncias e dos objetivos de qualidade dos diversos processos. Existe uma grande interação entre a análise do sistema de medição e os monitoramentos realizados pelos controles estatísticos de processos conhecidos como CEP.

Também fica claro no resultado final destas análises quais são as tendências de erro ou vícios de medição que podem ser compensados na futura produção através de ações e mecanismos previamente projetados.

Tipicamente estes resultados são repassados aos planos de controle que visam informar operadores, inspetores e gerentes sobre as providências de mitigação de erros e vícios de operação.

Embora as análises de sistema de medição criei a confiança necessária aos dados gerados por instrumentos e meios de medição, é fundamental que os instrumentos sejam calibrados ou verificados em intervalos capazes de garantir o funcionamento sem nenhum tipo de alteração através de defeitos ou falta de conservação.

Neste particular, embora no mercado apresentem ser soluções mais baratas do que a calibração formal do instrumento em laboratório acreditado, fica aqui uma dica importante: a calibração de instrumentos de medição deve ser feita em todos os instrumentos que produzem ou aprovam dados, ou em última análise, que participem da decisão de que a peça componente ou processo tenha atingido os seus objetivos.

Além disso devem ser sempre calibrados em laboratórios acreditados pois, os resultados destas calibrações não dependem somente do padrão utilizado, mas também e principalmente do método que foi utilizado, do ambiente e cuidado na calibração, da capacidade do operador ou técnico de laboratório, e das técnicas estatísticas que foram utilizadas na estimativa da incerteza de cada instrumento.

Pense bem, o custo da realização de uma produção associado ao custo da medição e dos instrumentos, em face de um custo anual ou muitas vezes bianual de calibração, não justificam o risco de produção de itens não conformes ameaçando o objetivo de negócio de uma empresa.

Dentro dos processos de melhoria contínua, existem várias ferramentas que auxiliam desde a melhoria para o objetivo de excelência, como também situações de não conformidades ou implementação de novos projetos.

O foco dessas ferramentas sempre foi o objetivo de zero defeitos. Como um método de prevenção de problemas, temos por exemplo o FMEA, que trata dos problemas ainda não ocorridos. Para soluções de não conformidades, por exemplo, temos os 8D.

Entre uma extremidade e outra, temos a rotina do dia-a-dia que visa sempre, a melhoria contínua de seus processos. Neste particular temos o MASP.

Como funciona o MASP?
O método de análise e solução de problemas consiste em oito etapas para partir de uma identificação de um problema, sempre de maneira completa e abrangente, chegando a uma conclusão planejando o futuro de forma a tornar robusta as soluções previstas.
Esta ferramenta pode ser utilizada individualmente, mas a grande força e eficácia está em executá-la dentro de uma equipe. O MASP pode ser considerado um pequeno projeto de melhoria. O MASP é utilizado também, em círculos de controle de qualidade de forma a padronizar as atividades dentro dos diversos CCQ.

QUAIS SÃO AS ETAPAS?
SEQUÊNCIA DO MASP

• Observação: conhecer as características do problema;
• Análise: determinar as causas;
• Plano de ação: montar um plano para eliminar causas;
• Ação: por em prática o plano;
• Verificação: confirmar a eficácia da ação;
• Padronização: tornar o plano robusto;
• Conclusão: planejar treinamentos, controles e outras práticas de manutenção do plano.

Em um resumo rápido e didático, a sequência acima passa a ser:
Identificar um problema e passar a observar a situação que o envolve. Determinar todas as causas dos efeitos problemáticos até então observados e traçar um plano de ação para eliminar essas causas de maneira definitiva. Então colocar em prática todo esse plano e Verificar se os resultados estão sendo obtidos de forma rotineira e simples. A partir deste momento então tornar isso simples para que outros possam executar de maneira excelente. Em pouco tempo de execução problemas e fragilidades serão detectados e a fase de conclusão caracteriza-se sobre todas as providências para que o conseguido pelo MASP seja mantido.

Para que esta ferramenta funciona de maneira objetiva, simples e eficaz, a preparação da equipe é fundamental.

A A.Naccarati possui a melhor equipe de treinadores para um excelente programa de MASP.
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8D é também conhecido como a técnica das oito disciplinas. Também focado na solução de problemas, é largamente utilizado pela indústria automobilística e aeroespacial, como forma normalizada de tratamento de não-conformidades. O grande problema do tratamento de não-conformidades, com relação há situações entre fornecedores e clientes, ou seja situações entre sistemas de qualidade de empresas diferentes, está na padronização de uma resposta.

Lembre-se de que responder uma Não conformidade não é especificamente explicar situações. É principalmente definir causas e prover informação a todas as partes interessadas de que aquele problema gerado por aquela causa não tem mais possibilidade de ocorrer. Com esta informação fica claro a necessidade de uma ferramenta que possa transformar um processo complexo como solução de problemas, em uma linguagem universal que possa ser entendida e aceita por várias partes interessadas naquela situação.

Desta forma a Ford nas décadas entre 60 e anos 80, estruturou, desenvolveu, melhorou e finalizou a técnica das oito disciplinas.

Estas disciplinas numeradas de 1 a 8 são uma maneira de desenvolvimento de um time para a solução do problema, focando não só a parte técnica como também a parte motivacional da equipe visando situações de próximos trabalhos conjuntos em solução de problemas. .

Em alguns casos considera-se uma fase preliminar de preparação que consiste em definir prazos cronogramas entre outras providências particulares de cada organização antes de entrar na primeira disciplina. Alguns profissionais da qualidade chamam essa preparação de fase 0 ou disciplina 0.

• D1 – Definir o time;
• D2 – Descrever o problema e dados anteriores;
• D3 – Desenvolver a ação de contenção imediata;
• D4 – Identificar as causas raiz e a causa da não detecção na rotina;
• D5 – Escolha das ações corretivas e verificação da sua eficácia;
• D6 – Implementação da ação corretiva e validação dos resultados práticos;
• D7 – Prevenção de recorrência/ Identificação de um problema sistêmico;
• D8 – Parabenização da equipe, montagem de relatório de conclusão (ou RNC);

Novamente aqui temos um processo que depende de pessoas. A gestão de pessoal se não for bem feita fará com que a ferramenta dos 8D, não funcione de forma adequada.

A experiência da A.NACCARATI torna o processo de implementação dos 8D, eficaz inclusive em relação a requisitos de clientes.
Como referido no início desta página esta ferramenta é exigência normativa de vários mercados, que padronizaram este tipo de resposta a seus problemas de qualidade.

Então possuir uma consultoria como a A.NACCARATI, agrega um valor importantíssimo ao processo de implementação da ferramenta.

É uma técnica estatística, prevista por exemplo no manual do MSA, NA IATF 16949.

Repetitividade (VE) : Em termos bastante simples repetitividade (VE) é a capacidade de uma medida realizada gerar o mesmo resultado por diversas vezes. A ideia aqui é tentar fixar todas as grandes variáveis que interferem na medida. Em teoria estas diversas Medidas com todas as variáveis fixadas, deveriam gerar sempre o mesmo valor. Caso isto não aconteça, podemos dizer que o sistema de medição projetado naquela situação não consegue se repetir. Isto é feito realizando-se várias medidas, com um mesmo operador, o mesmo equipamento de medição, o mesmo método de medição, na mesma peça ou corpo-de-prova, no mesmo local.

Então um levantamento estatístico de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) é a soma destes valores de variação determinados no levantamento da repetitividade e reprodutibilidade.